Sử dụng Biến tần tiết kiệm hàng tỷ đồng cho Doanh nghiệp

Theo thống kê của Hiệp hội Dệt may Việt Nam, chi phí về nhiên liệu đầu vào, trong đó điện sản xuất chiếm 12-13% tổng giá thành sản phẩm dệt may. Đặc biệt, tình trạng máy móc lạc hậu, thiếu ý thức tiết kiệm điện, nhiên liệu của doanh nghiệp còn đẩy chi phí này lên cao hơn, gây ảnh hưởng tới hiệu quả sản xuất.

Ý thức được vấn đề này, Công ty CP Dệt lụa tại Nam Định đã thực hành tiết kiệm điện từ nhiều năm nay, làm lợi cho doanh nghiệp hàng chục tỉ đồng và góp phần giảm lượng điện tiêu hao, giảm tình trạng thiếu điện trên địa bàn.

Ông Phạm Văn Võ, Giám đốc điều hành Công ty CP Dệt lụa, cho biết: Theo chỉ đạo của Tổng công ty Dệt may Nam Định, cách đây 5 năm, mỗi công ty thành viên phải tự đánh giá các dây chuyền thiết bị, công nghệ để đưa ra kế hoạch cải tiến, nhằm sử dụng năng lượng hiệu quả. Đối với Công ty Dệt lụa, nguyên nhân quan trọng để duy trì, phát triển được như hôm nay là thực hành tiết kiệm, tăng hiệu quả ở mọi khâu sản xuất, trong đó tập trung vào tiết kiệm chi phí về điện năng.

Ông Võ cho biết từ năm 2009, vì giá thành biến tần đắt, để thuyết phục công ty mẹ và cả cán bộ, công nhân trong công ty, lãnh đạo Công ty Dệt lụa đã lắp đặt thử nghiệm 5 biến tần từ 21-24 kW với giá thành mỗi máy biến tần trên 100 triệu đồng. Ngay năm đầu, chỉ số tiêu thụ điện năng đã giảm 15% so với trước đây.


Từ thành công  này, ngay đầu năm 2010, Công ty Dệt lụa quyết định đầu tư trên 4 tỉ đồng lắp đặt máy biến tần ở cả 4 nhà máy thành viên là Nhà máy Sợi, Nhà máy Dệt, Nhà máy Nhuộm và Nhà máy Xe. Ở cả 4 nhà máy, điện năng tiêu thụ đều tiết kiệm từ 10-15% so với trước đây.

Với giá trị chi phí điện mỗi tháng trên 200 triệu đồng, nhờ tiết kiệm được 10-15% điện năng nên đến năm 2013, tổng số tiền tiết kiệm được từ điện của công ty đã lên tới trên 4 tỉ đồng, đủ bù khoản đầu tư mua, lắp máy biến tần và tiết kiệm chi phí tiền điện cho đầu tư sản xuất.

BIẾN TẦN-MÁY BIẾN TẦN

Kỉ luật nghiêm để tiết kiệm điện

Không chỉ tiết kiệm điện bằng lắp máy biến tần, Công ty CP Dệt lụa Nam Định còn áp dụng nguyên tắc thực hành tiết kiệm điện ở mọi nơi, mọi lúc, mọi khâu sản xuất. Cũng từ năm 2010, công ty đồng loạt thay thế các bóng đèn chiếu sáng 36W dùng chấn lưu điện tử bằng loại bóng tiết kiệm T5 (26W). Loại bóng mới này có tuổi thọ cao, lên tới trên 10.000 giờ, điện năng tiêu thụ ít hơn nên đã làm lợi cho công ty hàng chục triệu đồng/năm. Ngoài ra, tại các phân xưởng, tổ máy đều tiến hành lắp đặt tấm sáng, sửa lại tường, mái để tận dụng ánh sáng tự nhiên nên các ca sản xuất ban ngày giảm được lượng bóng đèn chiếu sáng.

Chị Phạm Thị Hoa, công nhân tại Tổ 4, Nhà máy Sợi cho biết ngay từ năm 2009, công ty đã có quy định nếu ra khỏi xưởng, không làm việc mà để máy chạy, điện sáng thì mỗi công nhân trong ca sẽ bị phạt 50.000 đồng/lần. Hằng năm, công ty đều mời chuyên viên ngành điện về huấn luyện các kỹ năng về tiết kiệm điện, xây dựng quy định xử lý về vi phạm tiết kiệm điện trong Bảng nội quy của công ty. Đến nay, công ty cũng hoàn thành xây dựng quy định về quản lý năng lượng, là 1 trong 10 doanh nghiệp thực hiện tốt nhất quy trình kiểm toán về sử dụng năng lượng tại T.Nam Định.

Còn ông Trần Mạnh Sỹ, Phó giám đốc Điện lực T.Nam Định, cho biết từ thực tế hiệu quả đạt được tại Công ty CP Dệt lụa Nam Định, ngành điện lực Nam Định đã phát động các doanh nghiệp, đặc biệt là doanh nghiệp khối dệt may trên địa bàn tham quan, học tập và thực hành tiết kiệm điện tại đây như một mô hình mẫu.

>>> Bài viết được tham khảo tại Websites chính thức của Tập đoàn Điện lực Việt Nam - EVN

Comments